İnce levha için lazer kesim makinesinin geçmiş ve şimdiki ömrü

Lazerorijinal olarak Çin'de İngilizce "Lazer" in çevirisi olan "Lesser" olarak adlandırılıyordu. Akademisyen Qian Xuesen'in önerisine göre 1964 gibi erken bir tarihte, ışın uyarıcısı "lazer" veya "lazer" olarak yeniden adlandırıldı. Lazer, gaz karıştırma ünitesinde karıştırılmış inert gaz yüksek saflıkta helyum, CO2 ve yüksek saflıkta nitrojenden oluşur. Lazer, lazer üreteci tarafından üretilir ve ardından işlenen nesneyi ışınlamak için Nî 2 veya O2 gibi kesme gazı eklenir. Enerjisi kısa sürede yüksek oranda yoğunlaşarak malzemenin anında erimesini ve buharlaşmasını sağlar. Bu yöntemle kesme, sert, kırılgan ve refrakter malzemelerin işleme zorluklarını çözebilir ve yüksek hız, yüksek hassasiyet ve küçük deformasyona sahiptir. Özellikle hassas parçaların ve mikro parçaların işlenmesi için uygundur.

Lazer işleme sürecinde, lazer kesim kalitesini etkileyen birçok faktör vardır. Ana faktörler kesme hızı, odak konumu, yardımcı gaz basıncı, lazer çıkış gücü ve diğer işlem parametrelerini içerir. Yukarıdaki dört en önemli değişkene ek olarak, kesme kalitesini etkileyebilecek faktörler ayrıca harici ışık yolu, iş parçası özellikleri (malzeme yüzeyi yansıtması, malzeme yüzey durumu), kesme torcu, meme, plaka bağlama vb. içerir.

Lazer kesimin kalitesini etkileyen yukarıdaki faktörler özellikle paslanmaz çelik sacın işlenmesinde öne çıkar: iş parçasının arka tarafında büyük birikme ve çapak vardır; İş parçasındaki delik çapı plaka kalınlığının 1~1,5 katına ulaştığında, yuvarlaklık gereksinimlerini karşılayamadığı ve köşedeki düz çizginin düz olmadığı açıktır; Bu problemler ayrıca lazer işlemede sac metal endüstrisi için bir baş ağrısıdır.

Küçük delik yuvarlaklık sorunu

Lazer kesim makinesinin kesim işlemi sırasında plaka kalınlığının 1~1,5 katına yakın deliklerin, özellikle yuvarlak deliklerin yüksek kalitede işlenmesi kolay değildir. Lazer işlemenin delmesi, yönlendirmesi ve ardından kesmeye dönmesi ve ara parametrelerin değiştirilmesi gerekir, bu da anında değişim süresi farkına neden olur. Bu, işlenmiş iş parçasındaki yuvarlak deliğin yuvarlak olmadığı olgusuna yol açacaktır. Bu nedenle, delme ve kesmeye yol açma süresini ayarladık ve delme yöntemini kesme yöntemiyle tutarlı olacak şekilde ayarladık, böylece belirgin bir parametre dönüştürme işlemi olmayacaktı.

köşe düzlüğü

Lazer işlemede, geleneksel ayar aralığında olmayan çeşitli parametreler (hızlanma faktörü, hızlanma, yavaşlama faktörü, yavaşlama, köşede kalma süresi) sac işlemede anahtar parametrelerdir. Çünkü karmaşık şekilli sacların işlenmesinde sık köşeler vardır. Köşeye her ulaştığınızda yavaşlayın; Virajdan sonra tekrar hızlanıyor. Bu parametreler lazer ışınının bir noktada duraklama süresini belirler:

(1) Hızlanma değeri çok büyük ve yavaşlama değeri çok küçükse, lazer ışını plakanın köşesine iyi nüfuz etmeyecek ve bu da geçirimsizlik olgusuna neden olacaktır (iş parçası ıskarta oranının artmasına neden olur).

(2) Hızlanma değeri çok küçük ve yavaşlama değeri çok büyükse, lazer ışını plakayı köşeden delmiştir, ancak hızlanma değeri çok küçük olduğundan lazer ışını hızlanma ve yavaşlama değişim noktasında kalır. çok uzun süre ve delinen plaka sürekli lazer ışını tarafından sürekli olarak eritilir ve buharlaştırılır, Köşede düzlüğe neden olur (lazer gücü, gaz basıncı, iş parçası sabitleme ve kesme kalitesini etkileyen diğer faktörler burada dikkate alınmayacaktır) .

(3) İnce plaka iş parçasını işlerken, iş parçasının yüzeyinde lazer kesimin neden olduğu belirgin renk farkı olmayacak şekilde, kesme kalitesini etkilemeden kesme gücü mümkün olduğunca azaltılmalıdır.

(4) Kesme gazı basıncı, güçlü hava basıncı altında plakanın yerel mikro titremesini büyük ölçüde azaltabilecek şekilde mümkün olduğu kadar azaltılmalıdır.

Yukarıdaki analiz yoluyla, uygun hızlanma ve yavaşlama değeri olarak hangi değeri ayarlamalıyız? İzlenecek hızlanma değeri ile yavaşlama değeri arasında belirli bir orantısal ilişki var mı?

Bu nedenle teknisyenler sürekli olarak hızlanma ve yavaşlama değerlerini ayarlar, kesilen her parçayı işaretler ve ayar parametrelerini kaydeder. Numuneyi tekrar tekrar karşılaştırdıktan ve parametre değişikliklerini dikkatli bir şekilde inceledikten sonra, paslanmaz çeliği 0,5~1,5 mm aralığında keserken hızlanma değerinin 0,7~1,4g, yavaşlama değerinin 0,3~0,6g ve hızlanma değeri=yavaşlama değeri × Yaklaşık 2 daha iyidir. Bu kural, benzer levha kalınlığına sahip soğuk haddelenmiş sac için de geçerlidir (benzer levha kalınlığına sahip alüminyum levha için değer buna göre ayarlanmalıdır).